Filtrare laser de nouă generație pentru reciclarea maselor plastice

La târgul K 2025, compania Erema a prezentat cel mai avansat sistem de filtrare laser din portofoliul său – modelul LF 812, care aduce o suprafață de filtrare cu 100% mai mare, crescând semnificativ debitul de topire procesat, fără a compromite calitatea materialului reciclat.

„Această dezvoltare marchează un pas decisiv în direcția obținerii unor debite mari de procesare și a unei calități superioare a topiturii”, a declarat Markus Huber-Lindinger, director general al Erema.

Suprafața extinsă a filtrului permite creșterea debitului de procesare sau menținerea acestuia folosind site mai fine, o soluție ideală pentru aplicațiile unde calitatea topiturii este esențială. De asemenea, suprafața mai mare permite funcționarea la presiuni mai mici și sarcină termică redusă, contribuind la eficiență și durabilitate în procesul de reciclare.

Capacitate de procesare de până la 5.000 kg/oră

Noua versiune Single a filtrului LF 812 poate procesa până la 5.000 kg de topitură pe oră, înlocuind multiple unități de filtrare folosite anterior.

„La Erema, ne concentrăm experiența și expertiza tehnică pe dezvoltarea unor sisteme de filtrare de înaltă performanță într-un design compact”, a explicat Huber-Lindinger.

Potrivit lui Robert Obermayr, manager de produs Powerfil, creșterea semnificativă a suprafeței filtrante deschide noi posibilități în proiectarea sistemelor. „În multe cazuri, acest lucru reduce spațiul de instalare și duce la soluții mai compacte și mai eficiente”, a subliniat Obermayr.

Inovație continuă în filtrarea materialelor plastice

Noua generație LF 812 continuă direcția de creștere a capacității de filtrare inițiată de Erema.
La târgul K 2022, compania a lansat modelul LF 406, cu o suprafață de aproape 2.000 cm², cu 50% mai mare decât versiunea anterioară LF 356. Modelul LF 812 dubleză această suprafață, oferind performanțe semnificativ îmbunătățite.

Combinat cu sistemul Intarema 2021 TVEplus, care atinge debite de până la 3,5 tone/oră, noul filtru permite operarea cu un singur extruder continuu, fără necesitatea unei configurații în cascadă. Filtrul LF 812 este disponibil în versiunile Single și Twin, în funcție de cerințele procesului, iar Erema oferă în continuare și versiunile Triple și Quattro pentru aplicațiile mai complexe.

Sistemul Lock & Change – schimbare de sită fără întreruperea producției

O altă inovație este integrarea sistemului Lock & Change într-un filtru Endurance, utilizat pentru prefiltrarea materialului brut și protecția filtrului laser. Această tehnologie permite înlocuirea sitei în timpul funcționării, fără oprirea producției.

Începând cu versiunea Twin, sistemul include o funcție de închidere automată, astfel încât mașina continuă producția chiar și în timpul schimbării sitei. Rezultatul este un timp de funcționare mai mare, stabilitate crescută a procesului și control îmbunătățit al fluxului de material. Erema continuă dezvoltarea sistemelor Powerfil pentru a răspunde cerințelor specifice ale clienților și pentru a reduce costurile operaționale (OPEX).

În 2024, compania a introdus sistemul inteligent DischargePro, care ajustează automat filtrarea în funcție de variațiile materialului de intrare. Rezultatele inițiale arată reduceri semnificative ale pierderilor de material, cu economii anuale estimate între 50.000 și 70.000 €, în funcție de tipul de sistem și materialul procesat.

Producție internă pentru calitate și siguranță ridicate

Pe măsură ce cererea pentru filtre performante crește, Erema Group a extins producția internă de componente la compania 3S din Wartberg, parte a aceluiași grup. Investițiile în noi tehnologii de fabricație și tratamente termice asigură o integrare verticală ridicată și calitate constantă a componentelor, consolidând în același timp securitatea lanțului de aprovizionare pentru clienți.

Tehnologii noi de extrudare

Compania lansează, de asemenea, noua tehnologie Volex, care introduce sistemul de dezumflare a apei direct într-un extruder monovis, fără a compromite debitul sau calitatea topiturii. Această inovație, realizată pe baza tehnologiei Intarema TVEplus, folosește o geometrie special dezvoltată a șurubului și cilindrului în zona de degazare. Totodată, tehnologia EcoGentle este acum disponibilă și pentru sistemele Intarema dedicate poliolefinelor.

„Volex deschide oportunități complet noi în reciclarea post-consum”, afirmă Huber-Lindinger. Clienții pot acum utiliza proporții mai mari de granule reciclate în produse noi, menținând standarde ridicate de calitate. Aplicațiile variază de la folii pentru ambalaje și produse de uz casnic, până la componente auto și soluții industriale robuste precum coșuri de cumpărături.

Edvanced Recycling – viziunea Erema pentru viitorul circular

Erema prezintă în Edvanced Recycling Centre exemple concrete ale modului în care granulele reciclate de înaltă calitate sunt deja utilizate în produse noi. Campania Edvanced Recycling – Erema Prime Solutions for Advanced Recycling subliniază experiența de peste 40 de ani a companiei în dezvoltarea de soluții complete pentru reciclarea avansată a maselor plastice.

Erema lucrează îndeaproape cu partenerii săi pentru a crește proporția de materiale reciclate folosite în producția de plastic, oferind totodată granule conforme standardelor stricte de calitate, de la aplicații alimentare și cosmetice până la cele industriale.

Soluții sustenabile pentru o industrie aflată sub presiune

Puține materiale sunt astăzi supuse unei presiuni mai mari decât plasticul. Reglementările tot mai stricte, costurile crescute ale energiei și materiilor prime, precum și obiectivele ambițioase din economia circulară, au adus provocări majore pentru procesatori și reciclatori.

În același timp, cerințele legate de eficiență, calitate și sustenabilitate au continuat să crească. Pentru a răspunde acestor cerințe, WEIMA a prezentat la târgul K 2025 din Düsseldorf soluții tehnologice avansate pentru o prelucrare eficientă și sustenabilă a materialelor plastice: noul tocător monocuțit W5.22 și presa de deshidratare C.200 Duo într-o versiune complet revizuită. Prezentarea a fost completată de lansarea platformei digitale de servicii WE.connect.

W5.22 – Tocătorul monocuțit care stabilește noi standarde

Cu noua generație W5.22, WEIMA a stabilit noi repere în materie de debit, flexibilitate și ușurință în exploatare. Acest tocător robust procesează fără efort materiale plastice dure, folii, fibre rezistente la rupere, dar și o gamă variată de alte materiale.

Rotorul are o lungime de 2.200 mm și un diametru de 500 mm, asigurând o tocare eficientă și uniformă. Brațul de împingere reproiectat oferă o ghidare mai bună a materialului, iar noua suprafață a mesei crește agresivitatea alimentării și sporește transmiterea puterii cu până la 20%.

Un element cheie al noului design este clapa de inspecție extinsă, care oferă mai mult spațiu pentru lucrări de mentenanță. Accesul din partea posterioară poate fi deschis complet automat, iar brațul de împingere se blochează mai rapid, reducând considerabil timpul de întreținere.
De asemenea, turnurile de semnalizare montate oblic, care pot indica inclusiv nivelul de umplere al buncărului, oferă transparență și siguranță sporite în timpul operării.

Sistem de acționare flexibil pentru orice aplicație

Noul W5.22 oferă flexibilitate totală în alegerea tipului de acționare, pentru a adapta mașina optim fiecărui proces:

• Acționarea hidraulică: ideală pentru aplicații cu sarcini variabile, oferind cuplu ridicat la putere redusă.
• Acționarea electro-mecanică directă: asigură eficiență energetică superioară și mentenanță ușoară.

Mașina este echipată cu un sistem de acționare cu cuplu ridicat și controler servo, dezvoltat în colaborare cu Baumüller și Nidec Desch. Această soluție directă este destinată aplicațiilor dificile, cu fracții plastice greu de mărunțit. Motorul cu cuplu ridicat livrează putere chiar și la turații mici, iar conexiunea optimizată dintre motor și axul rotorului asigură un transfer eficient de energie.

Rezultatul: o funcționare mai economică, consum redus de energie și o producție sustenabilă, adaptată cerințelor moderne din reciclare.

C.200 Duo – Presa de deshidratare compactă și eficientă

Un alt punct de atracție la standul WEIMA a fost presa hidraulică de deshidratare C.200 Duo.
Pentru reciclatori, în special cei care procesează deșeuri post-consum, separarea eficientă a apei și a particulelor fine a devenit esențială, mai ales în contextul creșterii costurilor de eliminare.

C.200 Duo utilizează un cilindru hidraulic de împingere pentru a compacta fulgii umezi de plastic în granule aproape uscate, cu diametrul de 200 mm. Echipamentul este compact, ușor de întreținut și poate funcționa independent sau integrat într-o linie de producție.

WE.connect – Servicii digitale pentru eficiență maximă

Prin platforma WE.connect, WEIMA oferă un ecosistem digital complet care reunește toate serviciile și instrumentele de monitorizare.

Modulul WE.monitor vizualizează datele mașinii, informații suplimentare și recomandări de întreținere. Starea echipamentelor, datele de operare și intervalele de service pot fi urmărite în timp real, datorită senzorilor inteligenți și monitorizării bazate pe cloud. Sistemul permite notificări timpurii, reducând timpii de nefuncționare și crescând productivitatea generală.

Platforma include și WE.shop, unde clienții pot comanda piese originale 24/7, identificând componentele corecte prin ID-ul mașinii. Pentru suport tehnic, baza de date WE.know oferă ghiduri pas cu pas, videoclipuri de mentenanță și documentații tehnice, facilitând rezolvarea rapidă a oricărei situații.

Tehnologie orientată spre viitor

Prin combinația dintre puterea echipamentelor mecanice și inteligența soluțiilor digitale, WEIMA a demonstrat la K 2025 că este pregătită pentru provocările viitorului industriei maselor plastice. Fie că este vorba despre tocare, deshidratare sau servicii conectate, WEIMA oferă eficiență, durabilitate și control deplin – valori esențiale pentru o economie circulară inteligentă și responsabilă.

La evenimentul oficial K 2025 Preview din Düsseldorf, unde peste 80 de jurnaliști internaționali au explorat direcțiile viitoare ale industriei, compania Sepro a fost reprezentată de Caroline Chamard, Philippe Lang și Dirk Schröder. Aceștia au oferit o privire exclusivă asupra tehnologiilor ce urmează să fie prezentate la târg, subliniind angajamentul Sepro pentru performanță, personalizare, conectivitate și ușurință în utilizare.

„Sepro este unul dintre puținii producători de roboți industriali care își dezvoltă propriul sistem de control, atât hardware, cât și software”, a explicat Dirk Schröder. „Această abordare ne diferențiază și ne oferă posibilitatea de a crea roboți cu adevărat personalizați pentru nevoile utilizatorilor”, a adăugat el.

Această independență tehnologică rar întâlnită în industrie le permite să creeze soluții perfect adaptate cerințelor fiecărui client, controlând întregul proces – de la proiectarea mecanică până la interfața de control. Totodată, Sepro evoluează dincolo de statutul de producător de roboți, transformându-se într-un integrator complet de soluții automatizate.

„Ne implicăm tot mai mult în automatizare, pentru că asta ne cer clienții”, explică Schröder.
„Astăzi, integrăm propriii noștri roboți în sisteme complete, adăugând module precum benzi transportoare, axe modulare și sisteme de sortare.” Această filozofie modulară oferă o flexibilitate unică în proiectarea sistemelor de producție și generează un ciclu constant de inovație, în care experiența acumulată prin integrarea propriilor tehnologii conduce la perfecționarea continuă a produselor. „Prin faptul că ne integrăm propriile sisteme, știm exact unde trebuie să intervenim pentru a îmbunătăți – fie la nivel de control, fie de mecanică”, a adăugat el.

Inovații revoluționare prezentate la K 2025

Pentru ediția din acest an a târgului K, Sepro a pregătit o serie de lansări care definesc noua generație de robotică industrială:

Sistemul de control Visual 4 – o interfață de ultimă generație, gândită pentru a face utilizarea roboților mai intuitivă ca niciodată.

„Este mult mai ușor de folosit, mai simplu de programat și semnificativ mai sigur”, spune Schröder. „Reprezintă un salt uriaș în materie de ergonomie și conectivitate.”

Seria de roboți S-Line – succesoarea binecunoscutei game S5 și 5X, oferă viteze mai mari, performanțe superioare și curse extinse, având o capacitate de sarcină mărită și o zonă de lucru mai amplă.

„Acest robot este ideal pentru aplicațiile moderne de automatizare”, subliniază Schröder. Cu o adaptabilitate ridicată și numeroase opțiuni de configurare, S-Line reflectă perfect misiunea Sepro: de a oferi procesatorilor instrumente care evoluează odată cu nevoile lor.

Robotul 7X-100XL – o unitate de mari dimensiuni, cu două grinzi independente, fiecare capabilă să manipuleze până la 100 kg. Această soluție demonstrează expertiza Sepro în proiectarea de sisteme personalizate pentru aplicații complexe și solicitante.

„Este un simbol al modului în care adaptăm produsele pentru a răspunde cerințelor specifice ale clienților”, precizează Schröder.

Automatizarea ca un joc de construcție

Unul dintre punctele de atracție ale standului Sepro la K 2025 a fost celula de automatizare live, unde un robot asambla un model de velier. Demonstrația a ilustrat perfect filosofia companiei: automatizarea văzută ca un sistem modular, unde fiecare componentă – robot, benzi, axe, sisteme de sortare – se îmbină într-o arhitectură flexibilă.

„Ideea este să prezentăm automatizarea ca pe un joc de construcție, asemenea pieselor Lego, astfel încât clienții să își poată imagina cum să își configureze propriile linii de producție”, explică Schröder.

Responsabilitate și viziune

Comentând tema târgului, „The Power of Plastics”, Schröder a pledat pentru o abordare echilibrată și rațională: „Plasticul este adesea criticat, dar trebuie să fim inteligenți și să-l folosim acolo unde are sens și aduce valoare. Puterea lui constă în utilizarea responsabilă, în combinație cu tehnologiile potrivite.”

Pentru Sepro, responsabilitatea înseamnă să ofere clienților instrumentele necesare pentru a produce mai eficient, mai curat și mai sustenabil. Transformarea Sepro din producător de roboți într-un integrator complet de automatizări nu este doar o evoluție firească, ci un răspuns strategic la nevoile producției moderne. Prin control total asupra software-ului, hardware-ului și integrării de sistem, compania oferă automatizare scalabilă, personalizabilă și pregătită pentru viitor – o viziune care definește noul standard al industriei 4.0.

Tehnologie avansată în producția de folii pentru ambalaje flexibile

La târgul K 2025, compania Macchi a prezentat o linie coextrudată în 7 straturi destinată producției de folii barieră și non-barieră, demonstrând încă o dată angajamentul său față de inovație, eficiență și sustenabilitate în domeniul ambalajelor flexibile.

Linia este configurată cu patru extrudere 65/30 (A-B-F-G) pentru straturile exterioare și intermediare și trei extrudere 55/30 (C-D-E) pentru straturile adezive, formând o structură completă în 7 straturi cu un strat barieră EVOH de aproximativ 1 µm.

Această configurație asigură o viteză de producție de 84,3 m/min, un debit de 501 kg/h, o lățime utilă de 2,1 m și o grosime totală a foliei de 25 µm, cu o toleranță de grosime de ±3,01% (2 sigma) — Macchi garantând o deviație maximă de ±6% la 25 µm. Consumul energetic rămâne extrem de redus, de doar 0,4 kWh/kg, ceea ce contribuie la o eficiență remarcabilă și la un impact ecologic minim.

Componente principale ale liniei COEX în 7 straturi:

• • N.3 extrudere 55 mm (C-D-E)
• • N.4 extrudere 65 mm (A-B-F-G)
• • N.32 stații gravimetrice
• • Matriță Ø 400 mm
• • Inel de răcire automat Kdesign Karat3.3 COM2 P.F.
• • Sistem Easy Control Plus (supervizor central)
• • Container complet pentru componentele electrice
• • Coș primar cu sistem de evacuare fum și scanner Frost Line
• • Cititor de grosime KDesign O/CNC
• • Coș secundar Centro Freeze
• • Haul-off oscilant 2400 mm
• • Tratament Corona
• • Bobinator dublu BO PLUS 2400, versiune față în față, cu Smart Loading System

Eficiență, reciclabilitate și impact redus asupra mediului

Printre noutățile prezentate, linia a inclus o versiune modernizată a sistemului Easy Control, standardul consacrat Macchi pentru monitorizarea liniilor, acum actualizat cu tehnologie IoT pentru gestionarea datelor de producție și noul asistent AI, conceput pentru a sprijini operatorii în diagnosticare rapidă și reducerea timpilor de oprire.

Unul dintre principalele avantaje ale acestei linii este productivitatea ridicată combinată cu eficiența materială. Macchi garantează o grosime minimă a stratului EVOH de doar 4% din structura totală, ceea ce permite clasificarea foliei ca mono-material și complet reciclabil – o cerință cheie în contextul reglementărilor moderne de sustenabilitate.

Cercetare dedicată sustenabilității

Protejarea mediului rămâne un pilon central al activității de R&D a Macchi. Compania investește constant în tehnologii care reduc consumul de materii prime, facilitează reutilizarea ambalajelor și permit reciclarea eficientă la finalul ciclului de viață al produsului.

Rezultatele acestor eforturi se concretizează în folii cu impact redus asupra mediului – biodegradabile, solubile în apă sau complet reciclabile – și în linii capabile să proceseze rășini cu conținut PCR de până la 100%.

Automatizare completă cu Easy Control Plus

Un punct de atracție al prezentării Macchi la K 2025 a fost noul Easy Control Plus, dezvoltat pe platforma SIEMENS SIMATIC WinCC Unified. Acesta permite interfețe personalizabile, integrează toate utilitățile externe și arhivează automat datele de proces. Prin conexiunea cu sistemul Macchi IoT, operatorii pot monitoriza în timp real performanța liniei, identifica rapid factorii care afectează eficiența și optimiza productivitatea generală.

Asistent AI pentru suport operațional inteligent

Noul Macchi AI Assistant, bazat pe inteligență artificială generativă, analizează și interpretează datele de producție, oferind asistență directă pentru diagnosticare și rezolvarea alarmelor, reducând semnificativ timpul de nefuncționare al liniei. Acest sistem respectă cerințele Directivei europene NIS2, garantând securitate cibernetică avansată și protecție a datelor industriale.

Flexibilitate, calitate și economie de resurse

Noua linie Macchi răspunde perfect nevoilor procesatorilor care urmăresc optimizarea consumului de rășini și maximizarea performanței, menținând în același timp calitate constantă și costuri reduse.

Evoluția tehnologică a liniilor de folii barieră reflectă tendința industriei: de la structurile în 5 straturi din trecut, către linii moderne în 7 și 9 straturi, care oferă flexibilitate maximă de design, reducerea grosimii foliei și eficiență sporită a consumului de material.

15 ani de inovație complet electrică

Sub deviza luminoasă „Today. Tomorrow. Electric”, Sumitomo (SHI) Demag a marcat discret o nouă etapă importantă: 15 ani de la lansarea mașinii complet electrice IntElect, echipată cu tehnologia proprie de acționare Sumitomo – un element esențial pentru eficiența energetică și performanța ridicată a echipamentului.

Lansată pentru prima dată la târgul K 2010, seria IntElect a trecut prin numeroase evoluții, oferind economii semnificative de energie și o precizie sporită în procesare, fără a sacrifica viteza.
Managerul de produs al gamei, Peter Gladigau, explică ce a făcut din IntElect una dintre cele mai apreciate și eficiente mașini de injecție complet electrice din lume.

Performanță și eficiență născute din precizie japoneză

Dezvoltată inițial pentru industriile medicale și electrice de înaltă precizie, IntElect s-a remarcat prin cuplul puternic, dinamica lină și motoarele cu acționare directă, proiectate de grupul japonez Sumitomo. Acestea au stabilit un nou standard de referință pentru injecția de mase plastice cu eficiență energetică ridicată.

Prima generație IntElect a fost rapid recunoscută în industrie pentru repetabilitate, viteză, precizie și eficiență. Încă de la început, mașina a depășit principalele obstacole care îi descurajau pe producători să treacă la tehnologia complet electrică. Modelele actuale, mult mai avansate tehnic, își amortizează costul de achiziție în mai puțin de doi ani, datorită preciziei și stabilității lor, afirmă Gladigau.

Tehnologie inteligentă pentru o productivitate mai mare

La mijlocul deceniului, compania a lansat ecranul tactil inteligent NC5, împreună cu o gamă de module hardware și software reunite sub marca Active, concepute pentru a crește eficiența și performanța procesului. Printre acestea se numără activeLock, o supapă de reținere activă care sporește precizia mașinii, și activeFlowBalance, o tehnologie ce echilibrează presiunea în matrițele multicavitate, reducând rebuturile și pierderile de material.

„Menținerea unei calități constante pe întreaga durată de viață a mașinii a fost un avantaj esențial al seriei complet electrice IntElect”, subliniază Gladigau.

Noua generație IntElect – compactă, stabilă, economică

În 2017, Sumitomo (SHI) Demag a lansat o nouă generație de motoare IntElect, care a îmbunătățit designul platanului și stabilitatea procesului, reducând în același timp dimensiunea totală a mașinii.În colaborare cu Sumitomo Heavy Industries (SHI), testele au arătat un consum energetic de doar 1,5 kW/h, mai mic decât cel necesar pentru a fierbe un litru de apă într-un ceainic electric. Inovațiile de design au redus spațiul de instalare, au îmbunătățit ergonomia și au permis utilizarea unor matrițe mai mari pe mașini de tonaj mai mic, aducând economii de energie și flexibilitate crescută în producție.

IntElect S – precizie și viteză pentru industriile moderne

„Fiecare generație a seriei IntElect s-a concentrat pe îmbunătățiri continue”, explică Gladigau. Aceste evoluții au dus la lansarea IntElect S, dedicată aplicațiilor de volum mare din domeniile ambalajelor, medical și auto, unde sunt esențiale precizia ridicată și timpii de ciclu extrem de scurți.

În ultimii ani, contracararea creșterii costurilor de producție, în special a energiei, a devenit o prioritate strategică. Echipa de cercetare și dezvoltare a optimizat inclusiv sistemul de recuperare a energiei la frânare, pentru a prelungi durata de viață a componentelor electrice și a condensatorilor. Seria IntElect S integrează aceste îmbunătățiri prin mișcări optimizate ale sculei, injectoarelor și ejectorului, precum și o viteză de dozare mai eficientă — depășind performanțele generațiilor anterioare.

Noi versiuni LSR și aplicații medicale avansate

La târgul K 2019, Sumitomo (SHI) Demag a prezentat o versiune LSR și una multicomponent, alături de o variantă medicală ce permite utilizarea unor matrițe mari cu unități de injecție mici.

„Această combinație a fost o adevărată inovație pentru industria medicală, îmbunătățind dozarea și performanța injecției – esențiale la fabricarea pieselor mici, precum vârfurile de pipete”, precizează Gladigau.

Respectând cerințele stricte ale standardului ISO 13485 pentru dispozitive medicale, modelul IntElect S de 180 tone a introdus parametri suplimentari de securitate, care împiedică modificarea proceselor fără autorizare.

K 2025 – Eficiență electrică în ambalare

Odată cu lansarea sloganului „Today. Tomorrow. Electric”, târgul K 2025 a marcat următoarea etapă în evoluția mașinilor complet electrice.Dintre cele opt echipamente prezentate, trei mașini IntElect LSR au demonstrat perfect scalabilitatea proceselor, precum și impactul pozitiv asupra consumului de energie, deșeurilor și sustenabilității. Standul principal a găzduit o mașină complet electrică 2K IntElect de 350 tone, echipată cu o a doua unitate de injecție și un robot cu acces superior (top-entry). Cea mai importantă noutate o reprezintă însă dezvoltarea modelului PAC-E.

„Sărbătorind acest jubileu de 15 ani, putem afirma că tehnologia complet electrică nu mai este limitată la aplicații sau dimensiuni specifice. Combinând experiența acumulată prin gama IntElect cu expertiza noastră în domeniul ambalajelor de mare viteză și al aplicațiilor medicale, Sumitomo (SHI) Demag își consolidează poziția de lider în inovația complet electrică”, încheie Peter Gladigau.

Una dintre cele mai frecvente aplicații ale tocării materialelor plastice este procesarea așa-numitelor bucăți de plastic, generate de obicei ca deșeuri în timpul extrudării materialelor plastice. Aceste resturi au un potențial economic considerabil. Eliminarea lor poate fi costisitoare, însă reciclarea permite reintegrarea fără dificultate a deșeurilor de producție în procesul de fabricație, reducând astfel necesitatea utilizării de resurse noi.

Indiferent cum le numiți, Weima le face mici. 

Materialele plastice, care se acumulează ca deșeuri de producție la începutul procesului de extrudare sau turnare prin injecție, sunt cunoscute sub denumirea de bucăți de plastic, bucăți petrochimice sau bucăți de extrudare. În SUA, acestea mai sunt numite și “purge”.

Cum se formează bucățile de plastic?

În timpul producției prin turnare prin injecție, apar deseori deșeuri de producție și resturi. Acestea se formează în principal atunci când piesele turnate nu îndeplinesc specificațiile dorite, trebuie realizate ajustări sau sunt turnate piese suplimentare. De asemenea, apar deșeuri din plastic și în timpul pauzelor de producție, testelor mașinilor sau fazelor de pornire ale mașinilor. În cazul în care materialul rezidual este pur, acesta poate fi returnat în producție la fața locului. Reciclarea acestor resturi reduce cantitatea de deșeuri și, astfel, impactul asupra mediului și costurile de eliminare.

Mari, grele și voluminoase – dar nicidecum inutile.

Multe companii din întreaga lume se bazează pe tehnologia de mărunțire de la WEIMA atunci când vine vorba de primul pas în procesul de reciclare a bucăților de extrudare, cum ar fi Rowad Plastic și Napco National. Producătorii și procesatorii de materiale plastice, precum și companiile chimice, trebuie să reducă materialul la o dimensiune omogenă a particulelor pentru o prelucrare ulterioară. De obicei, acest lucru se face prin utilizarea unui tocător cu un singur arbore și a unui granulator în aval.

Ce sunt termoplasticele?

Termoplasticele sunt tipuri de materiale plastice care sunt ușor deformabile la o temperatură definită. Spre deosebire de termoseturi și elastomeri, modelarea poate fi repetată ori de câte ori este necesar. Singura restricție este evitarea supraîncălzirii, care ar putea duce la descompunerea termică a materialului. Exemple cunoscute de termoplastice includ polipropilena (PP), policarbonatul (PC), poliamida (PA), polietilena (PE), polistirenul (PS), clorura de polivinil (PVC) și acrilonitril butadien stiren (ABS).

Strămoșul termoplasticelor este celuloidul, fiind cel mai vechi material cunoscut și produs.

WLK 4: Soluția ideală pentru reciclarea materialelor plastice.

Având o lățime de lucru de 600 mm și un rotor cu diametrul de 260 mm, tocătorul WLK 4 se numără printre cele mai compacte utilaje din categoria sa. Conceput pentru rate de transfer mici și medii, acest model se remarcă prin dimensiunile sale reduse, necesitând un spațiu minim pe podea. În ciuda formatului compact, WLK 4 oferă aceeași robustețe și versatilitate ca modelele mai mari din serie.

Seria WLK: Tocătoare de plastic cu performanțe remarcabile.

Mașinile din seria WLK sunt concepute pentru a face față unei game largi de aplicații în prelucrarea materialelor plastice. Cu un design durabil și robust, aceste tocătoare se integrează perfect în orice linie de producție datorită decupajului pentru banda transportoare. De asemenea, ele oferă multiple opțiuni pentru sistemele de antrenare și geometria tăierii, asigurând flexibilitate și eficiență în operare.

Seria W5: Versatilitate și întreținere ușoară cu împingător oscilant.

Seria W5 este ideală pentru o varietate largă de materiale, de la deșeuri voluminoase și dure provenite din turnarea prin injecție, până la fibre rezistente și folii. Designul inovator al clapetei de inspecție asigură un acces rapid și ușor pentru întreținere. În plus, împingătorul oscilant îmbunătățește alimentarea materialului, optimizând astfel performanța de tăiere.

Seria S7: Pentru cerințe extreme de capacitate de procesare.

Cu un design extrem de robust și diametre mari ale rotorului de până la 700 mm, tocătoarele din seriile S5 și S7 oferă posibilități aproape nelimitate pentru tocarea deșeurilor din plastic. Acestea fac față oricărei provocări și pot fi echipate cu un sistem de acționare hidraulic puternic.

Procesarea în două etape a deșeurilor din producția de plastic.

Pentru a pregăti optim deșeurile plastice pentru liniile de extrudare, acestea trebuie mărunțite la cea mai mică dimensiune posibilă a particulelor. De obicei, acest lucru se realizează printr-un proces în două etape, care constă într-un pre-tocător și un post-tocător, conectate între ele prin tehnologia de transport (bandă transportoare sau transportor cu șurub).

În timp ce pre-tocătorul mărunțește plasticul la o dimensiune de aproximativ 20-60 mm, granulatoarele macină materialul la o dimensiune de aproximativ 3-12 mm.

Tăiere precisă la capacitate mare de procesare cu rotor V profilat.

Rotorul V dezvoltat de WEIMA este universal aplicabil și realizat din material solid. Alimentarea agresivă a materialului, cu până la două rânduri de cuțite, garantează o capacitate mare de procesare cu un consum redus de energie. Poate fi echipat cu cuțite de tăiere din oțel întărit, cu lungimi ale muchiilor de 30 mm și 40 mm. Acestea pot fi rotite de mai multe ori în cazul uzurii, ceea ce reduce semnificativ costurile de întreținere.

Designul mașinilor de mare capacitate.

Tocătoarele WEIMA, destinate procesării materialelor extrem de abrazive, pot fi protejate cu diverse opțiuni pentru a reduce uzura, perioadele de inactivitate și costurile de întreținere. Grosimea mare a cadrului mașinii face ca tocătoarele WEIMA să fie deosebit de robuste. Rotorul poate fi întărit cu Vautid, iar grila cu Creusabro. Pentru a proteja cuțitele de impactul obiectelor străine, se pot alege cuțite mari, cu dimensiuni ale muchiilor de până la 130 mm x 130 mm. În cazul în care numărul de cuțite este mic, Vautid poate proteja și suporturile pentru cuțite.

Pentru a evita uzura excesivă a plăcilor frontale ale rotorului, recomandăm instalarea plăcilor de uzură Creusabro detașabile pe ambele părți. Camera de tăiere poate fi, de asemenea, întărită și opțional căptușită cu plăci Creusabro interschimbabile. Protecția împotriva uzurii nu se oprește la sită, care definește dimensiunea materialului. Pentru uzură deosebit de mare, oferim o sită întărită cu Creusabro, având o grosime a peretelui de aproximativ 20 mm.

Ce este Creusabro? 

Creusabro este un oțel de înaltă performanță, rezistent la uzură. Comparativ cu oțelurile rezistente la uzură cu aliaje scăzute, Creusabro oferă o rezistență mai mare la căldură. WEIMA utilizează Creusabro cu o duritate de 58 HRC.

Ce este Vautid? 

Vautid este un material de sudură utilizat pentru a construi un strat pe componente, fiind aplicat ca un aliaj de sudură. În tocătoarele WEIMA, se aplică Vautid cu o duritate de 62 HRC.

Parteneriatul dintre Weima și Chorus Engineering a debutat în 2009 și continuă să fie solid, datorită succesului și satisfacerii nevoilor clienților din România. Weima este recunoscută pe plan internațional pentru standardele sale înalte de calitate. Produsele companiei – tocătoare, mori, granulatoare, prese pentru brichetare și prese de drenaj – se remarcă prin stabilitate, fiabilitate și eficiență economică, ridicând constant standardele prin inovație. Cei care comandă utilaje de la WEIMA pot fi siguri că primesc o soluție personalizată de cea mai înaltă calitate.

Piovan oferă tehnologii avansate de uscare adaptate pentru uz industrial, asigurând tratamentul eficient și fiabil al polimerilor higroscopici. Gama Piovan de produse include: uscătoare cu turn desicant, uscătoare cu rotor tip fagure, uscătoare cu aer comprimat, uscătoare cu infraroșu, uscătoare cu aer cald și uscătoare specializate pentru matrițe. 

➡️ Uscător cu aer comprimat — Model DPA 

•           – Capacitate: De la 0,5 la 25 kg/h
•           – Design compact
•           – Valori ale punctului de rouă până la -40 °C
•           – Bază de date programabilă cu 50 de materiale și valori predefinite

Uscătoarele Piovan din seria DPA utilizează aer comprimat pentru tratarea polimerilor higroscopici. Seria include 6 modele, cu o capacitate de uscare de la 0,5 la 25 kg/h și o valoare medie a punctului de rouă de -25°C (extensibilă până la -40°C în configurația cu turnuri cu desicant).

☑️ Optimizarea consumului de energie

Controlul permite gestionarea debitului de aer pe 7 niveluri, autoajustând funcționarea uscătorului în funcție de cantitatea de material aflat în proces. În acest fel, sistemul previne risipa de energie și aer comprimat. Uscătoarele DPA pot fi echipate cu dispozitivul de economisire a energiei IDM (Intelligent Material Drying), care asigură gestionarea optimă a procesului de uscare, eliminând supraîncălzirea materialului sau degradarea termică. Acesta gestionează automat punctul de setare, pe baza consumului de granule, reducând automat debitul de aer din buncărul de uscare și, implicit, consumul de energie necesar (funcția Plus).

☑️ Auto-adaptarea parametrilor de lucru

Datorită bazei de date pentru materiale, inclusă în configurația standard, condițiile de proces sunt controlate automat după ce materialul este selectat și capacitatea orară este setată. Baza de date deschisă, care conține 50 de materiale și valori prestabilite pentru procesare optimă, poate fi modificată, personalizată și completată cu noi date pentru a se potrivi cerințelor de producție ale clientului.

☑️ Controlul corect al dezumidificării

Sistemul electronic al uscătoarelor DPA include funcția Drying Control, care verifică continuu timpii de încărcare ai buncărului de uscare și timpii de uscare, semnalând evenimentele critice.

☑️ Posibilitate maximă de inspecție

Buncărul de uscare este dotat cu un con de difuzare detașabil, facilitând operațiunile de curățare și schimbările rapide de material.

☑️ Valori ale punctului de rouă până la -40°C

Acest lucru este posibil datorită turnurilor cu desicant (opționale), care permit extinderea gamei de aplicații ale unității. Procesul de regenerare se realizează prin alimentarea cu aer comprimat, fără utilizarea de căldură.

✔️ Beneficii:

•           – Optimizare dublă a consumului în funcție de tipul de producție
•           – Auto-ajustare a parametrilor de lucru
•           – Valori ale punctului de rouă până la -40°C
•           – Control corect al dezumidificării
•           – Bază de date deschisă pentru materiale
•           – Posibilitate maximă de inspecție

➡️ Uscător cu două turnuri desicante — Model DPM 

•           – Capacitate: De la 50 la 150 m³/h
•           – Durabilitate: Mașină de încredere și de lungă durată
•           – Ușor de utilizat
•           – Potrivită pentru o gamă largă de polimeri

Modelele cu două turnuri desicante furnizează aer la un punct de rouă mai mic de -50°C, cu un debit de aer de la 50 la 150 m³/h. Temperatura aerului de proces poate fi setată până la 200°C (versiunea HT); iar controlul electronic al temperaturii procesului, cu un algoritm PID auto-ajustabil, asigură o precizie ridicată.

☑️ Utilizare simplă

•           – Interfață simplă și completă pentru operator.
•           – Control prin microprocesor.
•           – Ecran mare, disponibil în limba operatorului, care afișează starea de funcționare a mașinii, precum și eventualele alarme sau mesaje de avertizare.
•           – Parametrii uscătorului monitorizați pe ecranul principal: temperatura de uscare, punctul de setare, punctul de rouă.

☑️ Configurare flexibilă și modulară

Numărul de buncăre poate fi crescut ușor și rapid, în orice moment. Acestea pot fi sisteme individuale sau centralizate, cu capacități cuprinse între 30 și 400 dm³.

☑️ Supraveghetor inteligent al energiei

În conformitate cu cerințele efective ale mașinii de procesare, sistemul IES optimizează și ajustează consumul de energie. IMD optimizează consumul de energie pentru a preveni degradarea termică sau uscarea excesivă a materialului.

✔️ Beneficii:

•           – Configurare cu unul sau mai multe buncăre
•           – Ciclu de regenerare bazat pe controlul temperaturii
•           – Control al punctului de rouă
•           – Control al fluxului de apă
•           – Reducere automată a temperaturii procesului
•           – Gestionarea consumului de material
•           – Oprire răcire
•           – Gestionarea fluxului de aer de proces
•           – Filtrare pentru suflante și site moleculare
•           – Relee în stare solidă
•           – Setare automată a temperaturii de siguranță a aerului de proces
•           – Control complet independent al siguranței temperaturii aerului de proces (sondă de temperatură, control al puterii și contactor)
•           – Avertizări pentru funcționarea răcitoarelor (circulația apei de răcire doar când este necesar)

➡️ Uscător cu un singur turn desicant — Model TDM

• Capacitate: Până la 75 m³/h
• Design compact și eficient
• Posibilitate de instalare: Pe mașina de procesare sau pe un cărucior mobil
• Soluție economică: Ideală pentru aplicații cu debit redus

Modelele cu un singur turn de desicant, cu un debit de aer de până la 80 m³/h, pot funcționa cu valori ale punctului de rouă de până la -35°C. Temperaturile aerului de proces ajung până la 150°C (200°C pentru versiunea HT).

☑️ Ușor de utilizat

Toți parametrii de lucru semnificativi și modurile de funcționare pot fi setați pe același panou de control cu microprocesor.

Informații clare: afișajul arată temperatura de lucru, punctul de setare și orice mesaj de alarmă.

☑️ Integrabilitate

Toate modelele pot fi echipate cu un port de interfață serială pentru conectarea la un sistem de supraveghere.

☑️ Configurare flexibilă și modulară

• Poate fi cuplat cu buncăre având capacități de până la 200 dm³
• Poate fi instalat pe mașina de procesare sau plasat pe un cărucior mobil
• Sisteme cu configurație pentru mai multe buncăre

✔️ Beneficii:

• Material desicant extrem de eficient
• Suflante de înaltă capacitate și presiune
• Dispozitive de siguranță conforme cu standardele europene
• Supapă de reglare a fluxului de aer de proces
• Filtre de mare capacitate

Gama extinsă de uscătoare Piovan Group răspunde nevoilor diverse de uscare, asigurând calitate, eficiență energetică și control precis al procesului de uscare. Soluțiile tehnologice contribuie la menținerea condițiilor optime în linia de producție, rezultând în produse finale de înaltă calitate cu performanță constantă.

Echipa Chorus Engineering a participat la un eveniment de excepție organizat de Sepro Group, lider mondial în domeniul roboților industriali. Am descoperit soluții inovatoare și am interacționat direct cu tehnologii de ultimă generație.

Sesiunea Teoretică: Descoperind inovația prin roboții Sepro Group

Am explorat soluțiile oferite de Sepro Group, de la roboți cu 3 axe, pentru aplicații standard, până la roboți avansați cu 6 axe, care pot gestiona sarcini complexe. În cadrul sesiunii, am învățat cum automatizarea contribuie la:

•            ☑️ Creșterea eficienței;
•            ☑️ Reducerea erorilor umane;
•            ☑️ Optimizarea fluxurilor de producție.

Un moment-cheie a fost introducerea în programarea roboților. Am învățat să dezvoltăm un program simplu de pick-and-place, o aplicație esențială în industrie, care evidențiază flexibilitatea soluțiilor Sepro.

Sesiunea Practică: În acțiune alături de roboții Sepro

Am trecut la acțiune, interacționând direct cu roboții Sepro. Am configurat axele, explorat funcționalitățile brațelor robotice și creat un program pentru manipularea pieselor din matrițe. Această experiență ne-a oferit o înțelegere practică asupra modului în care roboții pot optimiza procesele industriale.

Un pas important spre excelență în automatizare

Evenimentul ne-a consolidat cunoștințele și ne-a pregătit mai bine pentru a sprijini partenerii noștri în implementarea soluțiilor de automatizare. Tehnologia Sepro Group nu doar revoluționează producția, ci ajută la crearea unor procese mai eficiente și sustenabile.

Sepro Group: Peste 50 de ani de excelență în automatizare industrială

Cu peste 50 de ani de experiență, Sepro Group a echipat peste 30.000 de mașini de turnare prin injecție la nivel global, demonstrând că oferă cele mai complete soluții pentru automatizare industrială.

Automatizarea personalizată a mașinilor de injecție pentru materiale plastice este una dintre competențele esențiale ale Sepro Group; iar la Fakuma 2024, compania a pus accentul pe soluțiile sale avansate pentru eficientizarea producției. În cadrul expoziției, desfășurate între 15 și 19 octombrie 2024 în Friedrichshafen, Germania; Sepro a prezentat șase roboți diferiți, concepuți special pentru a susține automatizarea inteligentă.

Sepro este specializată în soluții pentru creșterea eficienței în procesarea materialelor plastice. Fiind unul dintre cei mai mari furnizori de soluții de automatizare pentru mașini de injecție a materialelor plastice la nivel mondial, compania operează în prezent centre de automatizare în Germania, SUA, Mexic, Brazilia și China, precum și la sediul său central din Franța.

Extinderea sediului din Germania în 2025

În urma extinderii recente a sediilor Sepro în SUA și Mexic, compania a achiziționat noi clădiri și în Germania. Aceasta va crește capacitatea de asamblare a celulelor de automatizare completă, care vor fi utilizate pentru proiecte atât în Germania, cât și în țările învecinate. Mutarea în noua locație din Heusenstamm este planificată pentru începutul anului 2025.

„Sepro Group continuă să își extindă capacitățile de producție regionale pentru a oferi cel mai bun sprijin posibil jucătorilor locali și globali”, subliniază Bertrand Humel van der Lee, Director General al Sepro Group în Europa. Pentru a coordona și intensifica cooperarea între toate centrele de automatizare Sepro, Dirk Schröder, Director General al Sepro Germania, a fost numit și CTO Automatizări pentru Sepro Group. Obiectivul este de a ajuta companiile de injectare a materialelor plastice să își crească productivitatea și profitabilitatea, în ciuda deficitului de muncitori calificați.

Aplicații pentru industria medicală și condiții de cameră curată

Un sistem de automatizare specializat și inteligent pentru aplicații medicale a fost dezvoltat pentru un furnizor global de sisteme de dozare a medicamentelor. Acesta constă într-o celulă de automatizare mobilă utilizată în procesul de turnare prin injecție, în condiții de cameră curată. Celula de producție integrează controlul calității, separarea fiabilă a pieselor bune de cele defecte și ambalarea în containere ‘KLT’. Are un spațiu redus și permite acces facil la mașina de turnare prin injecție și la matriță.

Un robot liniar pe 3 axe S5-35 MED controlează manipularea tuturor pieselor din celula de automatizare, care are doar 800 mm lățime (31,5 inci), incluzând transportul pentru răcire și ambalare a pieselor. Robotul separă piesele descărcate și manipulează KLT-urile pline și goale. Separarea dintre KLT-urile pline și goale asigură îndeplinirea completă a cerințelor pentru camera curată.

Roboții Sepro S5 MED sunt special proiectați pentru mediul de cameră curată. Toate zonele în care se utilizează lubrifianți sunt sigilate sau protejate. Toate cablurile sunt protejate în canale de cabluri, iar aerul comprimat este filtrat până la 0,3µm. Suprafațele netede facilitează curățarea și minimizează acumularea de murdărie. Uzura este minimizată prin transportul fără contact al containerelor; iar suprafațele care intră în contact cu piesele turnate pot fi selectate în funcție de cerințele specifice ale clientului (de exemplu: oțel inoxidabil, aluminiu anodizat, diverse materiale plastice).

Aplicații pentru industria medicală și condiții de cameră curată

Un sistem de automatizare specializat și inteligent pentru aplicații medicale a fost dezvoltat pentru un furnizor global de sisteme de dozare a medicamentelor. Acesta constă într-o celulă de automatizare mobilă utilizată în procesul de turnare prin injecție, în condiții de cameră curată. Celula de producție integrează controlul calității, separarea fiabilă a pieselor bune de cele defecte și ambalarea în containere ‘KLT’. Are un spațiu redus și permite acces facil la mașina de turnare prin injecție și la matriță.

Un robot liniar pe 3 axe S5-35 MED controlează manipularea tuturor pieselor din celula de automatizare, care are doar 800 mm lățime (31,5 inci), incluzând transportul pentru răcire și ambalare a pieselor. Robotul separă piesele descărcate și manipulează KLT-urile pline și goale. Separarea dintre KLT-urile pline și goale asigură îndeplinirea completă a cerințelor pentru camera curată.

Roboții Sepro S5 MED sunt special proiectați pentru mediul de cameră curată. Toate zonele în care se utilizează lubrifianți sunt sigilate sau protejate. Toate cablurile sunt protejate în canale de cabluri, iar aerul comprimat este filtrat până la 0,3µm. Suprafațele netede facilitează curățarea și minimizează acumularea de murdărie. Uzura este minimizată prin transportul fără contact al containerelor; iar suprafațele care intră în contact cu piesele turnate pot fi selectate în funcție de cerințele specifice ale clientului (de exemplu: oțel inoxidabil, aluminiu anodizat, diverse materiale plastice).

Proiectarea întregului sistemul și interacțiunea componentelor pot fi personalizate și extinse. Gama de servicii Sepro include:

•        – Sisteme de transport cu și fără sarcini de ambalare (de exemplu, tăvi/KLT-uri/paleți),
•        – Carcase de protecție,
•        – Controlul calității,
•        – Separare și inserție,
•        – Post-procesare și asamblare,
•        – Conformitatea CE a întregului sistem.

Sistemul de control Visual de la Sepro a fost dezvoltat special pentru aplicațiile de turnare prin injecție. Fiind un sistem deschis, acest sistem de control poate fi ușor conectat – printr-o singură interfață om-mașină centralizată și intuitivă – la sistemele de control ale diferitelor tipuri de mașini de turnare prin injecție, indiferent de producător, și la dispozitivele periferice. Astfel, sistemul de control vizual asigură o operare mai simplă și mai intuitivă a mașinilor și o experiență generală îmbunătățită pentru utilizatori. Datorită funcției PLC integrate, de obicei nu este necesar un controler PLC extern suplimentar în sistemele de automatizare. Acest lucru, la rândul său, simplifică operarea și configurarea și reduce semnificativ complexitatea aplicației.

Despre Sepro Group

Grupul Sepro este lider mondial în producția de roboți și sisteme de manipulare pentru automatizarea mașinilor de turnare prin injecție. Cu o istorie de peste 40 de ani, Sepro a experimentat o poveste industrială de invidiat prin echiparea cu sisteme de automatizare a peste 30.000 de mașini de turnare în întreaga lume. Atenția acordată clienților se află în centrul activității Grupului Sepro, astfel încât pentru a satisface toate cerințele clienților, Sepro Group are cea mai largă gamă de produse de pe piață, de la modelele simple de preluare a culeeii până la soluții complexe de automatizare cu 6 axe și roboți.

Sepro este un jucător-cheie în următoarele domenii de prelucrare a maselor plastice pentru: industria auto, ambalare, sănătate și îngrijire corporală, electrice și electronice. Asigură dezvoltarea unei loialități din ce în ce mai puternice față de clienți printr-o prezență internațională cu 11 subsidiare şi o rețea de peste 50 de distribuitori în întreaga lume.

În perioada 15-19 octombrie 2024, Piovan Group, alături de brandurile sale Piovan, Piovan Fdm, Pelletron și Thermal Care, a participat la cea de-a 29-a ediție a expoziției Fakuma din Friedrichshafen, Germania. Acest eveniment, unul dintre cele mai importante la nivel internațional pentru sectorul procesării maselor plastice, a atras aproape 1.600 de expozanți din întreaga lume.

Piovan Group a prezentat o serie de inovații tehnologice, rezultatul activităților sale de cercetare și dezvoltare în domeniul sistemelor de automatizare pentru procesarea maselor plastice. Vizitatorii au avut ocazia să descopere o gamă completă de echipamente, de la sisteme de desprăfuire, alimentare și transport, până la soluții de depozitare, dezumidificare, dozare, control al temperaturii și răcire.

Tehnologii inovatoare prezentate la Fakuma 2024

În cadrul evenimentului, Piovan Group a lansat câteva soluții inovatoare, printre care:

•        – HandlinkEvo – stația de cuplare manuală ce permite operatorilor să conecteze corect sursele de materiale la receptoare, reducând erorile printr-un sistem de LED-uri colorate intermitente. Este echipată cu sistemul Easy3+, care gestionează alimentarea centralizată și asigură potrivirea corectă a surselor și destinațiilor. În caz de probleme, cum ar fi un circuit deschis sau nepotrivirea materialelor, se opresc ciclurile de alimentare, iar operatorul este alertat.
•        – GDS-5E – noul sistem de dozare gravimetrică dezvoltat de Piovan Fdm, potrivit pentru granule, aditivi și pulberi. Susține operațiunile extruderului în modurile de supraalimentare și subalimentare, asigurând un control complet al liniei de extrudare.
•        – Easyfeed+ – noua unitate de dozare gravimetrică, disponibilă în 4 dimensiuni, cu capacități de până la 200, 400, 600 și 800 kg/h și cu configurații variabile de la 2 la 5 ingrediente, special concepută pentru procesele de extrudare cu alimentare intensă și turnare prin injecție, care necesită o acuratețe ridicată a dozării și o dispersie uniformă a aditivilor.
•        – C20 deduster – noul colector de praf compact, proiectat pentru a elimina praful și firele fine de material, care pot provoca imperfecțiuni. Designul facilitează modernizarea echipamentelor existente, ceea ce face ca C20 să fie ideal pentru procesele de turnare prin injecție și extrudare.
•        – Quantum+ – unitatea de dozare gravimetrică care garantează precizie și acuratețe ridicată în dozare, înglobând toate avantajele tehnice ale sistemelor Quantum și MDW într-un singur echipament, într-o combinație perfectă care o face potrivită pentru procesarea tuturor tipurilor de materiale plastice.

Alte produse de top marca Piovan

Printre soluțiile prezentate s-au numărat și:

•        – Modula – cel mai performant sistem de uscare cu multiple buncăre pentru procesele de injecție, care ajustează și controlează automat toți parametrii de operare pentru fiecare buncăr individual, utilizând doar cantitatea minimă de energie necesară.
•        – DPA – uscătorul cu aer comprimat ce poate atinge puncte de rouă de până la -40 °C. La expoziție, DPA a fost prezentat într-o ediție specială pentru domeniul medical, în combinație cu Moisture Minder, soluția pentru măsurarea umidității în granulele de plastic în timp real, asigurând trasabilitatea și monitorizarea completă a procesului de producție.
•        – Easylink+ – stația de cuplare automată capabilă să gestioneze până la 60 de intrări/ieșiri, cu dimensiuni ale conductelor între 40 și 76 mm, ocupând un spațiu minim.
•        – Pureflo – receptorul de vacuum ce elimină necesitatea întreținerii obișnuite de curățare; la expoziție a fost echipat cu Ryng, cea mai bună soluție pentru monitorizarea producției în timp real și a consumului de materie primă.
•        – Easypure – sistemul inovativ de eliminare a mirosurilor, prezentat într-un scenariu 3D, echipat cu Odor Minder, „nasul electronic” destinat îmbunătățirii eficienței procesului de dezodorizare.

Vizitatorii standului au putut testa Winfactory 4.0, software-ul de control și gestionare a procesului de producție dezvoltat de Piovan, care oferă trasabilitatea fiecărui lot de materie primă și produs finit.

Soluții pentru controlul temperaturii și răcire

Vizitatorii au avut ocazia de a descoperi și Easytherm, gama completă de termoregulatoare – apă, presurizată și ulei – sub marca Thermal Care, caracterizată prin eficiența schimbului de căldură și fiabilitatea procesului. Produsele expuse au inclus:

•        – Easytherm EW – termoregulator pentru sisteme deschise, pentru temperaturi de până la 90°C.
•        – Easytherm ETP100 – unități de control al temperaturii sub presiune, ideale pentru o gamă largă de debite, presiuni și temperaturi ale apei.
•        – Easytherm Flow – termoregulator cu debit ridicat, capabil să gestioneze temperaturi de până la 140°C și un debit de 300 l/min; cu timpi reduși de pornire a procesului.

De asemenea, a fost expus și Slim 1111, un răcitor cu condensare cu aer, cu design compact, capabil să facă față temperaturilor ambientale de până la +40°C. Acest răcitor este aplicabil în toate industriile, oferind flexibilitate maximă și operare eficientă din punct de vedere energetic.

Pelletron: Soluții de transport și desprăfuire

Pelletron, compania specializată în producția de soluții pentru transportul și desprăfuirea materialelor plastice, a prezentat la Fakuma 2024 seria DeDuster® XP15. Acest echipament este o serie special concepută pentru industria de producție și fuzionare de materiale plastice, disponibilă pentru capacități de descărcare de la 500 la 1500 kg/h pentru toate tipurile de produse granulate care necesită curățare înainte de ambalare, expediere sau procesare. Datorită înălțimii sale reduse, seria DeDuster® XP poate fi instalată pe mașini de ambalare sau mutată sub sau între silozurile de depozitare.

Prin aceste inovații, Piovan Group își demonstrează angajamentul față de dezvoltarea de soluții de automatizare și eficientizare pentru industria maselor plastice, consolidându-și poziția de lider în sectorul echipamentelor de procesare și control al calității materialelor.

Despre Piovan Group

Piovan Group – Italia, este lider mondial în furnizarea de echipamente auxiliare, soluții inginerești și servicii pentru industria materialelor plastice, atât pentru sisteme periferice, cât și pentru sisteme de răcire și control a temperaturii de proces.

Piovan, are o prezență internațională de neegalat având în prezent 1.044 colaboratori, 7 fabrici de producție și 29 de companii de servicii și de vânzări în întreaga lume. Peste cincizeci de ani de experiență în industria de mase plastice au permis companiei să dobândească o vastă cunoaștere transdisciplinară a procesării polimerilor.

Thermal Care, firmă membră a Piovan Grup, este un lider mondial în producția de răcitoare, turnuri de răcire, pompe pentru rezervoare și instalații de răcire a proceselor, și are ca domenii de activitate proiectarea și producerea de echipamente și sisteme tehnologice avansate pentru producția industrială. Gama de produse include: răcitoare cu condensare cu aer, răcitoare de apă, termorăcitoare, turnuri de răcire, regulatoare de temperatură, răcitoare de fluid adiabatice, sisteme de pompare și rezervoare, echipamente de filtrare, sisteme de tratare a apei și schimbătoare de căldură. Eficiența energetică, amprenta mică, impactul ambiental redus, controlul precis al temperaturii și flexibilitatea definesc calitatea produsului.